Сварочная проволока для сварки черных металлов и других материалов омедненная в катушках 1-2 мм и другие виды ГОСТ и производители

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. По условиям применения порошковая проволока подразделяется на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется без дополнительной защиты.

1.2. В соответствии с допустимыми пространственными положениями сварки и условиями формирования сварного шва проволока подразделяется:для нижнего Н;для нижнего, горизонтального (на вертикальной плоскости) — Г;для нижнего, горизонтального, вертикального — В;для всех — У;для горизонтального с использованием принудительного формирования — ГП;для вертикального с использованием принудительного формирования — ВП;для всех положений с использованием принудительного формирования — УП.

1.3. В соответствии с величиной предела текучести металла шва порошковая проволока подразделяется на типы, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Условное обозначение типа проволоки	Предел текучести, МПа, не менее	Временное сопротивление разрыву, МПа	Относительное удлинение, %, не менее
Д	—	—	—
34	340	400-550	16
39	390	450-600	22
44	440	500-650	20
49	490	550-700	20
54	540	600-750	18
59	590	650-800	16
64	640	700-850	14
69	690	750-900	10

Примечание. Величины для типа Д указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

1.4. В соответствии с температурой испытаний, при которой обеспечивается ударная вязкость металла шва не менее 35 Дж/см , порошковая проволока подразделяется на уровни, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Условное обозначение уровня проволоки	Температура испытаний, при которой ударная вязкость не менее 35 Дж/см, °С	Ударная вязкость при 20 °С, Дж/см, не менее
Р	—	—
К	20	35
0	0	50
1	-10	60
2	-20	80
3	-30	80
4	-40	100
5	-50	100
6	-60	120

Примечание. Величины для уровня Р указываются в нормативно-технической документации.

1.5. В соответствии с химическим составом наплавленного металла в части содержания углерода, серы и фосфора порошковая проволока подразделяется на категории А, В, С (см. табл. 5).

1.6. Диаметр порошковой проволоки и допустимые предельные отклонения по его величине должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

мм
Номинальный диаметр проволоки	Предельное отклонение
0,8
0,9	± 0,03
1,0
1,20
1,40	± 0,05
1,60
1,80
2,00	± 0,08
2,20
2,40
2,60	± 0,10
2,80
3,00
3,20	± 0,12
3,60
4,00
5,00	± 0,15
6,00

ПП-АНЗ3,0 ПС 44-А2Н ГОСТ 26271-84

1.3-1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Область применения

Материал из стали в виде проволоки нашел себе применение в сварке на автоматах и полуавтоматах. Для сплошной проволоки сварка производится в атмосфере защитного газа (!материалы для аргонодуговой сварки очень востребованы). В случаях когда применение баллона с газом затруднительно, расходный материал изготавливается в виде стальной порошковой проволоки. Трубчатая проволока, заполняется внутри специальным порошком (флюсом). В составе флюса имеются компоненты, защищающие сварной шов от внешней среды.

Стальная сварочная проволока служит заготовкой для производства штучных электродов. Используется в качестве присадки для наплавки поверхностей с целью придания им необходимых механических (износоустойчивость, коррозионная стойкость и других) свойств.

Рассматривая виды проволоки, необходимо отметить, что она используется не только для сборки двух и более деталей, но и в таких случаях:

• наплавка. Наплавочная проволока наносится на поверхность изделия для его ремонта или придания специальных свойств (твердости, износостойкости);
• производство электродов. Такой материал имеет в своем обозначении букву «Э». Заготовки нарезают на определенную длину, после чего на стержни наносят специальное покрытие.

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ПРИРОДЫ

2а.1. При изготовлении порошковых проволок обеспечение оптимальных условий труда работающих должно осуществляться в соответствии с «Санитарными правилами для предприятий по производству сварочных материалов (электродов, порошковых проволок и флюсов)» N 1451, утвержденными Минздравом СССР.

2а.2. Перечень компонентов, входящих в состав порошка-наполнителя проволок с указанием их санитарно-гигиенических характеристик (ПДК, класс опасности и характер воздействия на организм вредных веществ), приводится в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2а.3. Порошковые проволоки при хранении не должны быть источниками образования токсичных веществ и других вредных производственных факторов. Выделения вредных веществ с их поверхности не допускается.

2а.4. Сварка порошковыми проволоками сопровождается опасными и вредными производственными факторами: загрязнением воздуха сварочным аэрозолем; световым излучением в ультрафиолетовом, видимом и инфракрасном (тепловом) диапазонах;разбрызгиванием расплавленного металла;опасным уровнем напряжения в электрической цепи на рабочем месте, замыкание которой может произойти через тело человека.

2а.5. При применении порошковых проволок обеспечение оптимальных условий труда сварщиков должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.3.003-86″Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию» N 1042 и «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» N 1009 Минздрава СССР.

2а.6. Величина валовых выделений твердой и газовой составляющих сварочного аэрозоля (удельные выделения и интенсивность их образования), определенная при максимальном режиме сварки, устанавливается нормативно-технической документацией для каждой марки проволоки.

2а.7. Химический состав твердой и газовой составляющих сварочного аэрозоля указывается в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.

2а.8. Определение вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы) проводится в соответствии с требованиями «Методических указаний на определение вредных веществ в сварочном аэрозоле твердая фаза и газы» N 4945 Минздрава СССР.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, класс опасности этих веществ, а также характер их воздействия на организм должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

2а.9. Данные, приведенные в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки в соответствии с пп. 2а.6 и 2а.8 настоящего стандарта, должны быть положены в основу расчетов требуемой общеобменной вентиляции в цехах и на участках выполнения сварочных работ в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» N 1009 Минздрава СССР, выбора необходимых устройств местной вентиляции в соответствии с нормативно-технической документацией по проектированию местных вытяжных устройств к оборудованию для сварки и резки металлов, утвержденной в установленном порядке, или горелок, имеющих устройство для отсоса из зоны сварки вредных веществ, а также применения соответствующих средств индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД).

2а.10. Требуемое качество воздушной среды в рабочей зоне сварщика в зависимости от уровня ее загрязнения обеспечивается за счет применения общеобменной вентиляции, местных отсосов или горелок с встроенным отсосом для защиты органов дыхания согласно нормативно-технической документации по применению СИЗОД. При этом СИЗОД должны соответствовать ГОСТ 12.4.034-85.

2а.11. Для защиты рабочих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной области должны применяться щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035-78 с защитными светофильтрами по ОСТ 21-6. Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123-83.

2а.12. Спецодежда для сварщиков должна надежно защищать их от брызг расплавленного металла, влаги, вредных излучений и других факторов производственной среды и удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.

2а.13. При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004-91 и правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Главгосэнергонадзором СССР, типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных МВД СССР, а также требования электро- и пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.019-79.

2а.14. Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78, а используемое оборудование и инструмент — удовлетворять требованиям ГОСТ 22269-76, ГОСТ 22613-77 и ГОСТ 22614-77.

2а.15. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02-78, «Методики расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий» ОНД Госкомгидромета СССР и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2а.16. Утилизация отходов вредных веществ производится в соответствии с требованиями санитарных правил N 3183 Минздрава СССР, регламентирующих порядок накопления, транспортировки, обезвреживания токсичных промышленных отходов, и санитарных правил N 3209 Минздрава СССР, устанавливающих предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации). Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. N 1).

Для нержавеющей стали

Согласно государственному стандарту, присадочные проволоки для сварки нержавейки и обычной стали подразделяются на:

• углеродистые, предназначенные для соединения изделий из низко и среднеуглеродистых сталей;
• легированные, для сваривания низколегированных и термостойких металлов;
• высоколегированные, использующиеся при работе с хромникелевыми, нержавеющими или другими легированными сортами сталей.

Присадочные материалы для нержавейки представляют собой хром или никельсодержащие стали.

Основными преимуществами специализированных сварочных присадок, предназначенных для соединения изделий из нержавеющей стали, являются:

• высокое качество сварного шва;
• однородность и отсутствие пор в соединении;
• коррозионная стойкость;
• минимальный коэффициент разбрызгивания металла;
• стабильное горение электрической дуги при работе.

При попытке рассчитать расход присадки на шов следует учитывать, что присадка для нержавеющей стали обладает увеличенным ресурсом.

Порошковые присадки позволяют вести сварочные работы без применения защитных газов. В простейшем случае порошковая присадка представляет собой полую трубку с флюсом внутри.

При работе, флюс и присадочные элементы образуют облако газа, способствующего качественной проварке шва. Подобные проволоки могут применяться в условиях недостаточного пространства, поскольку сварочный аппарат без баллона с газом может доставать даже до самых труднодоступных мест.

Сплошные проволоки – это обыкновенные присадки, предназначенные для проведения сварочных работ в среде защитных газов, например, Аргона или углекислоты.

Стоит отметить, что присадочные элементы, используемые для сварки нержавеющей стали, делятся на классы:

• нормальной точности;
• повышенной точности с маркировкой П.

Наиболее часто используемыми видами присадочных материалов для сварки изделий из нержавейки являются:

1. Св06Х20Н11М3.
2. Св01Х18Н10.
3. Св01Х19Н9.

При расшифровке следует помнить, что:

• А обозначает азот;
• Б – ниобий;
• В – это вольфрам;
• Д – медь;
• М – молибден;
• С – это кремний;
• Т – титан;
• Х – хром;
• Н – никель;
• Ю – алюминий;
• Ф – ванадий;
• Ц – цирконий.

Для сварки сталей аустенитного, аустенитно-ферритного классов с добавлением хрома, никеля (12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т) омедненный электрод не подойдет – место сварки быстро покроется ржавчиной.

В этом случае оптимальным вариантом является нержавеющая проволока. Материал отличается коррозионной стойкостью, высокой скоростью плавления, жаропрочностью. Это же присуще и сварному шву.

Защитную газовую смесь образуют инертный аргон, гелий с добавлением небольшого количества диоксида углерода. Среди минусов – высокая цена.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной точности изготовления, одного вида обработки, одного вида поверхности, одного класса и одной группы и должна быть оформлена документом о качестве, содержащим:товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;условное обозначение проволоки;результаты проведенных испытаний;массу нетто партии.(Измененная редакция, Изм. N 5).

3.2. Проверка качества поверхности проводится на каждом мотке или катушке. Проверку размеров проводят на 5% мотков или катушек от партии, но не менее чем на трех мотках или катушках.

3.3. Для проверки механических свойств проволоки и качества покрытия от партии отбирают 3% мотков или катушек, но не менее двух мотков или трех катушек.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке.Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.2-3.4. (Измененная редакция, Изм. N 3).

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак; условное обозначение проволоки;номер партии; результаты испытаний проволоки по настоящему стандарту и нормативно-технической документации на марку проволоки; массу нетто проволоки; дату изготовления;штамп технического контроля. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Масса партии проволоки должна быть от 100 до 20000 кг.

3.3. Для проверки качества проволоки от партии отбирают:для проверки качества поверхности, диаметров проволоки, размеров мотков — 1% катушек (мотков), но не менее одной катушки (мотка);для проверки величины и отклонений коэффициента заполнения проволоки — 2% катушек (мотков), но не менее двух катушек (мотков);

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве мотков (катушек) проволоки, из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Для алюминия

Удалить с поверхностей деталей тугоплавкую оксидную пленку механической обработкой (кругами, щетками с нержавеющим ворсом) или химическим способом (травлением).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1а. Для каждого вида испытаний отбирают по одному образцу от каждого отобранного мотка или катушки проволоки.(Введен дополнительно, Изм. N 4).

4.1. Внешний осмотр проволоки производят визуально.При разногласии в оценке качества дефект на поверхности проволоки удаляется зачисткой и глубина его определяется сравнительным измерением диаметра в защищенном и незащищенном местах. Допускается определение глубины дефектов проводить с помощью микроскопа любого типа.(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).

4.2. Диаметр и овальность проволоки измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения не менее чем в трех местах каждого мотка или катушки микрометром по ГОСТ 6507.Диаметр оцинкованной проволоки измеряют на участке проволоки с гладкой поверхностью без наплывов.(Измененная редакция, Изм. N 5).

4.3. Испытание проволоки на растяжение и разрыв с узлом проводят по ГОСТ 10446.

4.4. Испытание проволоки на перегиб проводят по ГОСТ 1579. Испытание на перегиб проволоки диаметром менее 0,50 мм заменяется испытанием на разрыв с узлом. При этом разрывное усилие не должно быть менее 50% разрывного усилия той же проволоки при испытании ее без узла.

4.5. Испытание проволоки на навивку проводят по ГОСТ 10447.

4.6. Поверхностную плотность цинка проволоки определяют весовым или объемно-газометрическим методом, а равномерность и сплошность цинкового покрытия — методом погружения.Весовой метод применяется для особо точных определений и арбитражных анализов.Длина образцов проволоки, используемых для определения массы цинкового покрытия весовым или объемно-газометрическим методом, указана в табл.5.

Таблица 5

Диаметр проволоки				Длина образца для одного определения
От	0,20	до	1,50	300
Св.	1,50	до	3,00	100
Св.	3,00			50

Образцы допускается разрезать на произвольное число отрезков в зависимости от условий испытания.

а) отбирают образцы проволоки и измеряют установленную для испытания длину. Отбор образцов производят не менее чем через 0,5 м один от другого;

б) обезжиривают образцы проволоки в спирте, бензоле или бензине и протирают чистой тканью;

в) растворяют цинковое покрытие, полностью улавливая выделяющийся при этом водород;

г) измеряют объем выделившегося водорода для каждого образца, суммируют его и среднее арифметическое значение приводят к нормальным условиям (давление 760 мм рт.ст., температура 0 °С);

д) вычисляют среднюю поверхностную плотность цинка, приходящуюся на 1 м поверхности проволоки в граммах, по формуле

где — среднеарифметическое значение объема водорода при нормальных условиях, см; — номинальный диаметр образца проволоки, мм; — длина образца, мм.Стравливание цинка производится в водном растворе смеси кислот:серной по ГОСТ 4204 — 100 г/дм;соляной по ГОСТ 3118 — 34 г/дм илив растворе ингибированной серной кислоты, приготовленном следующим образом:

а) образцы оцинкованной проволоки обезжиривают в спирте, бензине или бензоле и протирают чистой тканью;

б) взвешивают образцы;

в) растворяют цинковое покрытие;

г) промывают образцы в дистиллированной воде и протирают чистой тканью до удаления влаги;

д) взвешивают образцы и измеряют фактический диаметр образца после стравливания цинка;

е) вычисляют среднюю поверхностную плотность цинка, приходящуюся на 1 м поверхности проволоки (), по формуле

где — масса образца проволоки (группы образцов) до снятия покрытия, г; — масса образца проволоки (группы образцов) после снятия покрытия, г; — диаметр образца проволоки после стравливания покрытия, мм.Величины и определяют с погрешностью 0,001 г, величину с точностью до 0,01 мм, величину средней поверхностной плотности цинка с точностью 0,1 г/м.(Измененная редакция, Изм. N 5).

а) отбирают образцы проволоки длиной 150 мм, промывают спиртом, бензином или бензолом. Если образцы промывают бензином или бензолом, то производят дополнительную промывку их дистиллированной водой и вытирают до удаления влаги;

б) погружают образцы в раствор сернокислой меди на глубину не менее 100 мм. Образцы должны погружаться точно на 1 мин. Если установлено погружение на 30 с, то оно должно производиться после погружений на 1 мин. После каждого погружения в раствор образцы немедленно промывают дистиллированной водой и протирают чистой тканью.

Количество образцов, одновременно погружаемых в раствор, не должно быть более 6.Образцы проволоки должны находиться в растворе сульфата меди в неподвижном состоянии, не соприкасаясь друг с другом и со стенками сосуда.Количество образцов проволоки для испытания в одном и том же растворе сернокислой меди объемом 200 мл приведено ниже.

Диаметр проволоки, мм				Количество образцов, шт.
От	0,20	до	0,50	100
Св.	0,50	»	1,00	40
»	1,00	»	1,40	20
»	1,40	»	2,00	12
»	2,00	«	3,60	6
»	3,60	«	6,00	4

а) покраснении поверхности образца испытуемой проволоки на участке, расположенном на расстоянии 10 мм от уровня раствора и на расстоянии 20 мм от погруженного в раствор нижнего конца образца;

б) буром оттенке и покраснении точечного характера, исчезающем или не увеличивающемся по величине и яркости при дополнительном погружении образца в раствор сульфата меди на 1-2 с.(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.1. Диаметр проволоки измеряют на расстоянии не менее 0,1 м от внешнего конца мотка с погрешностью не более 0,01 мм измерительным приборам соответствующей точности в двух взаимно перпендикулярных направлениях.(Измененная редакция, Изм. N 1.)

4.2. Диаметр мотка проволоки измеряют с погрешностью не более 10 мм измерительным инструментом соответствующей точности.

4.3. Качество поверхности проволоки проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

4.4. Равномерность распределения компонентов, наполняющих порошковую проволоку по ее длине, оценивают по соответствию показателей потребительских свойств металла шва и наплавленного металла требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на конкретные марки проволок. Допускается контроль пропусков шихты в проволоке по всей длине производить неразрушающим методом специализированными приборами, изготовленными по нормативно-технической документации. (Измененная редакция, Изм. N 1.)

4.4. Равномерность заполнения порошковой проволоки шихтой определяют неразрушающим контролем по всей длине прибором «Прут-2», изготовленным по нормативно-технической документации.

4.5. Для определения коэффициента заполнения от каждого из отобранных для испытания мотков (катушек) проволоки отрезают по одному образцу длиной 100-150 мм. Образцы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, вскрывают, тщательно очищают оболочку от шихты. Оболочку взвешивают и для каждого образца вычисляют коэффициент заполнения в процентах по формуле,где — масса образца проволоки, г;

4.6. Для проверки сварочно-технологических свойств проволоки выполняют наплавку валика автоматом или полуавтоматом на пластину размером 150х200 и толщиной 14-18 мм из стали Ст3пс или Ст3сп по ГОСТ 380-88 или из стали, для сварки которой предназначена проволока, по технологическому режиму в соответствии с нормативно-технической документацией, на конкретную марку проволоки.

Проверка сварочно-технологических свойств проволоки, предназначенной для сварки с принудительным формированием, проводится в процессе сварки стыковых соединений для контроля механических свойств металла шва. Поверхность пластины, на которую проводится наплавка, должна быть очищена от окалины, ржавчины, органических загрязнений.

4.7. Сварку таврового соединения выполняют по ГОСТ 9466-75. Толщина пластины должна быть 14-20 мм. Величина катета швов при токах до 350 А должна быть 6-8 мм, при токах свыше 350 А от 8 до 12 мм.

4.8. Контроль на отсутствие в швах внутренних дефектов проводят путем осмотра излома шва таврового соединения с помощью лупы типа ЛП 5 увеличения или просвечиванием стыкового соединения, выполненного для контроля механических свойств металла шва, проникающим излучением по ГОСТ 7512-82. Количество шлаковых газовых включений следует определять на участке шва длиной 100 мм в месте наибольшего скопления дефектов.

Порошковая

Многие опытные сварщики на вопрос, какая сварочная проволока лучше, отвечают – порошковая. Если все предыдущие сварочные материалы имели сплошное сечение, то этот представляет собой трубку с порошком-наполнителем.

Испаряясь, порошок работает подобно флюсу – защищает сварочную ванну от контакта с атмосферой. Поэтому расходник иногда называют самозащитным – отсутствует потребность в баллонах с газом.

В зависимости от состава шихты различают флюоритные, рутиловые, карбонатно-флюоритные и другие разновидности. Факторы, которые ограничивают массовое применение флюсовой проволоки – высокая цена, невозможность использования при малейшей деформации, тщательная зачистка сплавляемых кромок.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На каждый моток (катушку) порошковой проволоки крепят ярлык, на котором указывают: условное обозначение проволоки; номер партии; дату изготовления;штамп технического контроля.

5.2. Мотки (катушки) проволоки должны быть обернуты в водонепроницаемую упаковочную бумагу по ГОСТ 8828-75 или помещены в мешки из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82.

5.3. Катушки (мотки) должны быть уложены в металлические барабаны, изготовленные по нормативно-технической документации. Швы барабанов должны быть сварными или закатными. Масса брутто упакованной продукции должна быть от 20 до 130 кг.Допускается использовать другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность проволоки. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4. Транспортируемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы порошковая проволока должна упаковываться и транспортироваться в соответствии с ГОСТ 15846-79. В этом случае каждый барабан упаковывается в дощатый ящик типа V-1 по ГОСТ 2991-76.

5.5. По согласованию изготовителя с потребителем допускается транспортировать мотки проволоки без упаковки в водонепроницаемую бумагу или полиэтиленовые мешки с обязательным разделением отдельных мотков круглой прокладкой диаметром, равным 0,8 диаметра барабана. Толщина и материал прокладки между мотками проволоки регламентируются нормативно-технической документацией на барабаны.

5.6. По требованию потребителя для предупреждения увлажнения проволоки в каждое упаковочное место помещают силикагель по ГОСТ 3956-76 в количестве 0,5-1,0% от массы проволоки. Силикагель непосредственно перед укладкой должен быть просушен при температуре от 150 до 170 °С не менее 2 ч. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.7. На обечайку каждого барабана наклеивается ярлык, на котором указывают:товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;условное обозначение проволоки; номер партии;массу нетто и брутто;

дату изготовления; штамп технического контроля.

5.8. Транспортирование порошковой проволоки, упакованной в металлические барабаны, проводят пакетами, сформированными на плоских или упрощенных поддонах по ГОСТ 9078-84, ГОСТ 9557-87 или другой нормативно-технической документации. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 24597-81. Средства скрепления — по ГОСТ 21650-76.

Формирование пакетов — по ГОСТ 26663-85. Перевозка проволоки в пакетах, размещение и крепление должно производиться в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте соответствующего вида.Допускается транспортировать проволоку в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102-75, ГОСТ 20435-75, ГОСТ 22225-76.

5.9. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционных знаков «Беречь от влаги» и «Хрупкое. Осторожно».

5.8; 5.9. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.10. Порошковая проволока должна транспортироваться любым видом транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта. Транспортирование проволоки в железнодорожном транспорте осуществляется повагонными или мелкими отправками.

5.11. Хранение проволоки должно быть по группе хранения 1 (Л) ГОСТ 15150-69.

5.1. Каждый моток должен быть прочно перевязан термически обработанной проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности мотка.Концы проволоки в мотке должны быть аккуратно уложены и легко находимы.Мотки проволоки диаметром менее 0,8 мм допускается перевязывать свободным концом того же мотка.Верхний конец отрезка проволоки на катушке должен быть закреплен петлей или на щеке катушки.(Измененная редакция, Изм. N 5).

5.2. Мотки проволоки одной партии могут быть связаны в бухты. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3. Проволоку смазкой не покрывают. По требованию потребителя проволока должна быть покрыта тонким слоем консервационного масла типа НГ-203 марок А, Б по ОСТ 38.01436, К17 по ГОСТ 10877, ЖКБ и ЖКБ-1 по нормативно-технической документации или индустриального масла марок И-12А, И-20А, И-25А, И-30А, И-40А, И-50А по ГОСТ 20799 с добавлением присадок КП по ГОСТ 23639 (15-20%) или АКОР-1 (15-25%) по ГОСТ 15171.Допускается применение консервационных масел другого типа, обеспечивающих защиту проволоки от коррозии.

5.4. Мотки проволоки диаметром 0,50 мм и менее должны быть обернуты слоем бумаги и упакованы в деревянные ящики типа II по ГОСТ 18617, типа II-I по ГОСТ 16536 или другой нормативно-технической документации.Мотки проволоки диаметром 0,5-1,00 мм должны быть обернуты слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или нетканых материалов, или ткани из химических волокон.

Допускается проволоку упаковывать в ящичные металлические поддоны по ОСТ 14-43 или другой нормативно-технической документации или деревянные двухтонные ящики по ГОСТ 18617, выстланные изнутри упаковочной бумагой.При механизированной упаковке моток проволоки должен быть обернут слоем бумаги по ГОСТ 10396 или бумаги КМВ-170, или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, или полимерной пленки с закреплением упаковки.

пленку полимерную по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 или другую полимерную пленку;нетканые материалы (тарное холстопрошивное полотно или клееное полотно), ткани из химических волокон по нормативно-технической документации, ткань упаковочную технического назначения по ГОСТ 5530. Допускается применение ленты, сшивной из весового лоскута, по нормативно-технической документации.

Проволоку диаметром более 1,0 мм упаковывают по требованию потребителя.Мотки проволоки массой 500-1500 кг не упаковывают.При транспортировании в контейнерах проволока упаковывается по требованию потребителя.Проволока, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, упаковывается и транспортируется по ГОСТ 15846.(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

5.5. Грузовые места формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 24597, ГОСТ 21650.Масса грузового места (пакета) не должна превышать 1500 кг. По требованию потребителя масса грузового места не должна превышать 80 кг.(Измененная редакция, Изм. N 5).

5.6. К каждой катушке, мотку или бухте должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;условное обозначение;клеймо технического контроля.(Измененная редакция, Изм. N 3, 5).

5.7. (Исключен, Изм. N 3).

5.8. Проволока транспортируется транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.При транспортировании крытым транспортом масса грузового места не должна превышать 1250 кг. Размещение и крепление грузов в транспортных средствах, перевозимых по железной дороге, должны соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов*, утвержденным Министерством путей сообщения.

Транспортирование по железной дороге — повагонными, малотоннажными или мелкими отправками.________________* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: «Технических условий погрузки и крепления грузов». — Примечание изготовителя базы данных.Допускается транспортирование проволоки в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225.(Измененная редакция, Изм. N 5).

5.9. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

5.8, 5.9. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

5.10. Проволока должна храниться по условиям 5 ГОСТ 15150.(Измененная редакция, Изм. N 4).Электронный текст документаподготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2007

Как подобрать диаметр

Диаметр сварочной проволоки должен выбираться, исходя из свариваемых толщин. Стандартный ряд включает в себя такие типоразмеры: 0,6 мм; 0,8 мм; 1,0 мм; 1,2 мм; 1,6 мм. Для порошковых электродов этот диапазон увеличен до 6 мм.

Для сварки деталей толщиной 3-5 мм подойдет проволока диаметром до 1,2-2 мм. Для тонкостенных изделий лучше использовать электроды 0,8-1 мм. Это убережет вас от сквозных прожогов. Помните, что диаметр отверстия сварочного наконечника должен соответствовать размеру проволоки.

Второй критерий выбора – величина тока, устанавливаемая при сварке. Чтобы сопоставить диаметры и ток, необходимо ознакомиться с соответствующими таблицами.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие порошковой проволоки требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации, регламентируемых настоящим стандартом.

6.2. Гарантийный срок хранения порошковой проволоки в упаковке предприятия-изготовителя — 8 мес. со дня изготовления. Текст документа сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1994